Tema 8 - Capacidad de Producción y Logística
Introducción Este tema aborda la función de producción, centrándose en la capacidad productiva, la localización de las instalaciones, la planificación conjunta, la programación de la producción y la logística. Para el análisis y la toma de decisiones en estas áreas, resultan especialmente aplicables instrumentos como la programación de actividades productivas, el método PERT y la ponderación de factores.
1. Nociones Previas: Planificación por Horizontes Temporales
Las decisiones sobre la capacidad de producción se estructuran en diferentes horizontes temporales, cada uno con objetivos y alcances específicos.
- A Largo Plazo (dos años o más): Se planifican decisiones estratégicas relativas a la capacidad general de las instalaciones y su localización. Las cuestiones clave son determinar la capacidad precisa, el momento en que se requerirá y el lugar donde se ubicarán las instalaciones.
- A Medio Plazo (generalmente más de un año): Se realiza una planificación conjunta que abarca todas las líneas de productos de la empresa. Esta planificación está condicionada por los planes a largo plazo y busca coordinar las oscilaciones de la demanda con la capacidad de producción existente, utilizando recursos como la mano de obra, los inventarios o la subcontratación.
- A Corto Plazo: Se lleva a cabo la programación de la producción. A diferencia de los planes a medio y largo plazo, aquí los recursos se consideran dados, y el problema principal es asignarlos de la manera más eficiente posible a los distintos trabajos, pedidos y tareas.
2. La Capacidad de las Instalaciones y la Demanda
La determinación de la capacidad necesaria está intrínsecamente ligada a las proyecciones de ventas. La dirección de producción recibe la demanda prevista como un dato proporcionado por la dirección de marketing. En muchos casos, más que una "previsión", se trata de un "objetivo de ventas", ya que el departamento de marketing puede influir activamente en la demanda a través de sus políticas de precio, publicidad y promoción.
3. La Localización de las Instalaciones
La decisión sobre dónde ubicar las instalaciones es un factor crítico que puede determinar el éxito de las operaciones. Se utilizan diversos métodos para evaluar y seleccionar la mejor alternativa.
3.1. Localización de una Instalación Independiente
Para localizar una única instalación, se emplean métodos que ponderan diferentes factores, tanto cuantitativos como cualitativos. El Método de Ponderación de Factores y el Modelo Brown-Gibson El método Brown-Gibson es un modelo que integra factores críticos, objetivos y subjetivos para obtener un índice de localización (IL) que permite comparar diferentes alternativas.
-- 1 of 4 --
1. Factores Críticos: Son condiciones indispensables que deben cumplirse. Una localización
que no satisface un factor crítico es descartada.
2. Factores Objetivos: Son aquellos cuantificables en términos monetarios, como los costes de
transporte o de mano de obra. Para cada localización, se calcula un Coeficiente de Factor Objetivo (FO).
3. Factores Subjetivos: Son factores cualitativos, como la calidad de vida o las relaciones
sindicales. A cada factor se le asigna una ponderación según su importancia y cada localización recibe una puntuación. Con estos datos se calcula un Coeficiente de Factor Subjetivo (FS). El Índice de Localización (IL) se calcula combinando los coeficientes anteriores, asignando una ponderación a la importancia relativa de los factores objetivos frente a los subjetivos: IL = k * FO + (1 - k) * FS Donde 'k' es la ponderación de los factores objetivos. La localización con el IL más alto es la preferible. Los factores subjetivos comúnmente considerados incluyen:
- Continuidad en el suministro de materias primas.
- Disponibilidad de mano de obra cualificada.
- Relaciones laborales y conflictividad social.
- Disposiciones de entidades oficiales.
- Nivel y calidad de vida (clima, viviendas, servicios).
3.2. Localización de Varios Almacenes y Fábricas Interdependientes
Cuando el problema consiste en localizar múltiples instalaciones interdependientes (fábricas y almacenes), el objetivo suele ser minimizar los costes totales de distribución. En estos casos, la programación lineal es una herramienta especialmente útil para determinar el plan de localización óptimo.
4. La Planificación Conjunta: Gestión de las Oscilaciones de la
Demanda La planificación conjunta busca ajustar la producción a las fluctuaciones de la demanda. Existen dos tipos de estrategias para lograr este equilibrio: aquellas que buscan suavizar la demanda y aquellas que se centran en flexibilizar la oferta. Alternativas para la Gestión de la Demanda Estrategias para Incidir en la Demanda Estrategias para Incidir en la Oferta Variables mercadotécnicas: Uso de precios, publicidad y promociones para ajustar la demanda. Plantilla flexible: Contratación y despido de empleados según las necesidades.
-- 2 of 4 --
5. La Logística y los Inventarios
La logística se encarga de la planificación y control del flujo de materiales y productos. Una de sus áreas clave es la gestión de inventarios.
5.1. Concepto y Objetivos de los Inventarios
Los inventarios son acumulaciones de bienes que se mantienen para su uso o venta futura. Sus objetivos principales son:
- Separar las distintas etapas del proceso productivo.
- Proporcionar independencia entre las etapas de producción y distribución.
- Ofrecer flexibilidad a la programación de la producción.
- Servir como protección contra la variabilidad de la demanda y los plazos de entrega.
5.2. Costes de los Inventarios
La gestión de inventarios implica balancear cuatro tipos de costes:
1. Costes de almacenamiento: Incluyen el capital inmovilizado, seguros, alquiler de
almacenes, obsolescencia y deterioros.
2. Costes de realización de pedidos: Gastos administrativos asociados a la emisión y
seguimiento de una orden de compra.
3. Costes de ruptura de stock: Pérdidas económicas y de imagen por no poder satisfacer la
demanda.
4. Costes de adquisición: El precio de compra de los artículos.
Espera del cliente y reserva de capacidad: Trasladar la demanda de periodos de alta actividad a otros con capacidad infrautilizada. Horas extraordinarias y jornadas reducidas:Ajustar el tiempo de trabajo de la plantilla existente. Desarrollo de productos de ciclo inverso: Mantener una cartera de productos cuya demanda estacional sea contrapuesta (ej. castañas en invierno y helados en verano). Trabajadores de temporada: Contratación de personal para periodos específicos. Inventarios: Acumular productos en periodos de baja demanda para satisfacer los picos. Subcontratación temporal: Externalizar parte de la producción a otras empresas. Acuerdos con otras empresas: Transferir clientes o productos entre compañías con excesos o déficits de capacidad.
-- 3 of 4 --
5.3. Sistemas y Modelos de Inventarios
Existen dos sistemas básicos para gestionar los inventarios:
- Sistema de Volumen de Pedido Constante (Sistema Q): Se realiza un pedido del mismo tamaño (lote económico) cada vez que el nivel de existencias alcanza un punto predeterminado (punto de pedido).
- Sistema de Período Constante (Sistema P): Los pedidos se realizan en intervalos de tiempo fijos, pero el tamaño del pedido es variable y depende del nivel de inventario en ese momento. Estos sistemas se enmarcan en dos tipos de modelos:
- Modelos Deterministas: Asumen que la demanda y otras variables son conocidas con certeza. El modelo de Wilson o de Volumen Económico de Pedido es el más conocido.
- Modelos Probabilísticos (o aleatorios): La demanda se conoce solo en términos de probabilidades.
5.4. Control de Inventarios y Sistemas Avanzados
El control de inventarios busca mantener registros actualizados y asegurar un manejo adecuado de los materiales. Una técnica habitual es el método ABC, que clasifica los artículos en tres categorías (A, B y C) según su valor de inversión, aplicando un control más estricto a los artículos de mayor valor (grupo A). Además, existen sistemas avanzados de gestión como:
- JIT (Just-in-Time): Un sistema que busca minimizar el volumen de inventario recibiendo los materiales justo en el momento en que son necesarios para la producción, basándose en la recepción de pequeños pedidos frecuentes.
6. La Distribución Física
El sistema de distribución física comprende el conjunto de elementos y decisiones destinadas a conducir materialmente el producto desde el vendedor hasta el comprador. Las decisiones clave en esta área incluyen:
- Selección de los medios de transporte.
- Localización de almacenes y puntos de venta.
- Definición de rutas e itinerarios.
- Nivel y organización de los almacenes.
- Disposición de los materiales en los inventarios.
- Embalaje de los productos para su transporte.
- Utilización de medios logísticos específicos.
-- 4 of 4 --